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车刀条 按GB4211尺度，可将车刀条分为正方形和矩形两种。成型刀具车刀工作前提比较恶劣，一般不加冷却液，有干切削、重切削、断续切削、高速切削等，要求车刀应具有高的耐磨性和高的红硬性。针对上述情况，热处理工艺为：1230～1240℃高温加热奥氏体化，金相级别可达8～9级，而后回火4次，过热3～4级（矩形车刀过热1～2级），终极组织硬度65～67HRC。实践证实，车刀过热才经久耐用，在1990年曾对过热5级的12×12方车刀进行寿命检测，结果3条试样都达一等品尺度。
滚刀 滚刀属于比较昂贵的金属切削刀具，要求具有高的红硬性、耐磨性，所以淬火温度比较高，但比车刀略低，常在1225～1230℃，580～620℃分级，组织金相级别9.5～10级。第一次回火宜用350～380℃或二次贝氏体处理，然后再进行550℃×1h的高温回火3次，过热1～2级，甚至3级，终极组织硬度可达65HRC以上。
滚刀固然是轻易处理的刀具，但对模数6以上的大滚刀非标刀具，因为其硬度不高和键槽易裂的特点，必需严加防范。
直齿三面刃铣刀 通常此类产品因为其切削速度快，切刀量大，对耐磨性、韧性要求相称高，要求高硬度但又不能崩刃。笔者就曾多次处理过这样的质量题目：用户对硬度64～65HRC的铣刀反应是不耐磨，换用硬度66HRC的铣刀后，使用寿命成倍进步。同样成分的材料，不同的热处理产品可以有如斯大的差别。直齿三面刃铣刀所采用的热处理工艺是在1220～1230℃下淬火，金相级别9.5～10.5级，回火3～4次，过热1级，终极组织硬度为65～67HRC。
中齿锯片铣刀 GB6120尺度合用直径32~315mm，厚度为0.3~6.0mm的中齿锯片铣刀，对特别大薄的铣刀热处理工艺应该个性化，通常对中齿锯片铣刀的机能要求是韧性第一，但硬度不能太低，一般在1205～1215℃时淬火，淬火组织金相级别达10~11级，然后分级等温、热夹、回火4次，回火过程不准过热，终极组织硬度64～66.5HRC。在这类刀具热处理过程中，轻易泛起键槽易裂和平面度超差的题目。
大薄锯片 因为装璜及建筑行业的高速发展，市场对Φ250～500×2mm大薄锯片的需求量很大。该产品主要要求凸起韧性，其次是耐磨性。相应的热处理工艺为1180～1200℃高温加热，260～280℃等温，金相级别可达11～12级，再回火4次，不准过热，硬度可达62～65HRC。成品若再经蒸汽处理或氧氮化则效果更佳钻铣铰刀具。
整体直柄麻花钻 钻头是用得最多的孔加工工具，工作前提和其他刀具不同。当进行钻削时，其切削部门深深地埋入金属内，切削前提比较苛刻，要求钻头有高的硬度和韧性，两者比拟，通常后者更重要些；而对于干切削，因为工件硬度高，则是要求红硬性第一。钻头一般采用的热处理工艺为：先在1210～1225℃时淬火，淬火组织金相级别可达10.5～11级，再回火3次，过热2级，可得到硬度为63～66.5HRC的回火组织。
因为加工中央和数控机床的日益增多，难加工材料与日俱增，对钻头的要求也越来越高。同样钻头，用法各异，热处理工艺就截然不同，足以说明热处理工艺个性化的重要。
随着电瓷产品产量的增加,电瓷坯件成型刀具的改进也越来越引起有关生产工人和工艺人员的重视。人们总希望有一种既耐磨又经济的成型刀具投入到生产中。为此,我们从1987年底开始,对电瓷坯件成型刀具电镀碳化硼粉进行试验。经过一年多的努力,研制出了耐磨性是原来4倍以上的电镀成型刀具刀具修磨刀具修磨。 |
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直柄型
